?東莞機殼鈑金加工的剪切工序直接影響工件的尺寸精度和后續加工質量，操作時需從設備調試、材料定位、安全規范等多方面嚴格把控。以下是剪切過程中需注意的關鍵細節：
一、設備調試與安全檢查
1. 剪切機參數校準
刀片間隙調整：根據板材厚度設定上下刀片間隙（通常為板材厚度的 5%-10%，如 1mm 鋼板間隙約 0.05-0.1mm），間隙過小易崩刃，過大則導致切口毛刺多、板材變形。
刀片鋒利度檢查：目視刀片是否有缺口或鈍痕，必要時用手觸摸（需停機斷電），鈍刀片需及時研磨或更換，避免因剪切力不足導致板材打滑或尺寸偏差。
擋料裝置校準：通過標尺或數顯系統調整擋料塊位置，確保與刀片的距離符合下料尺寸，并用卷尺實測首件定位精度（誤差需≤±0.5mm）。
2. 安全裝置確認
急停按鈕測試：開機后按下急停按鈕，確認設備能立即停機，復位后正常啟動。
光電保護功能：遮擋光電傳感器，檢查設備是否自動停止運行，防止操作時手部誤入危險區域。
二、材料定位與裝夾細節
1. 板材表面預處理
去除雜質：剪切前用抹布清除板材表面的油污、鐵銹或灰塵，避免雜質附著在刀片上影響剪切精度，同時防止污染后續工序（如噴涂）。
變形矯正：若板材存在輕微翹曲，需先用整平機處理或手工矯正，確保板材平整放置，否則剪切時易因受力不均導致尺寸偏差。
2. 精準定位與固定
雙向定位：利用剪切機的橫向和縱向擋料裝置，將板材靠緊擋料塊，并用壓料裝置（如壓腳）壓緊板材，防止剪切時移動（壓料力需適中，避免壓痕過深）。
對角線校準：對矩形板材，剪切前測量對角線長度差（誤差≤1mm），確保板材擺放端正，避免因歪斜導致切口不垂直。
三、剪切操作規范
1. 手動剪切注意事項（適用于小型剪板機）
勻速操作：手動下壓剪刀時保持平穩，避免用力過猛導致板材移位，尤其是薄鋼板（厚度＜0.8mm）需更緩慢操作，防止邊緣起皺。
分段剪切：對寬幅板材（超過剪刀長度），可采用分段剪切，但需標記每段銜接位置，確保切口連貫。
2. 數控剪板機操作要點
程序輸入核對：輸入剪切尺寸、數量等參數后，再次對照圖紙確認，避免因程序錯誤導致批量廢品。
首件試切：批量剪切前先加工 1-2 件，用游標卡尺測量切口尺寸、直線度（誤差≤±0.3mm）和垂直度（與板材表面夾角偏差≤1°），合格后再繼續生產。
3. 禁止行為
嚴禁剪切超過設備額定厚度的板材（如設備標注最大剪切厚度為 3mm 鋼板，不得剪切 4mm 板材），以免損壞刀片或設備。
剪切過程中，手或身體其他部位不得靠近刀片及板材移動區域，如需調整板材，必須先停機。
四、切口質量控制
1. 毛刺處理
實時檢查：每剪切 5-10 件后，目視檢查切口毛刺高度（一般≤0.1mm），毛刺過厚時需調整刀片間隙或更換刀片。
去毛刺工序：剪切后立即用毛刺刮刀或打磨機去除切口毛刺，避免后續工序中毛刺劃傷操作人員或影響裝配精度（如機殼拼接時毛刺導致縫隙過大）。
2. 變形預防
控制剪切速度：高速剪切厚板時易產生應力變形，可通過降低剪切速度或分多次剪切（如厚板分兩次剪切）減少變形。
支撐輔助：對大尺寸板材，剪切時在板材懸空端放置支撐塊，防止因重力下垂導致切口偏移。
五、廢料與設備維護
1. 廢料及時清理
剪切產生的廢料（如邊角料、鐵屑）需隨時清掃，避免堆積在設備導軌或工作臺面，影響后續板材定位，同時防止鐵屑劃傷板材表面。
2. 設備保養
刀片防銹：停機后在刀片表面涂抹防銹油，尤其在潮濕環境中，防止刀片生銹影響下次使用精度。
潤滑維護：按說明書要求對剪切機的傳動部件（如導軌、絲桿）加注潤滑油，減少磨損，確保設備運行順暢。
六、安全應急處理
設備異常處理：剪切時若出現刀片卡頓、異響或板材劇烈振動，立即按下急停按鈕，切斷電源后檢查刀片是否崩裂、板材是否卡住，排除故障后方可繼續操作。
劃傷急救：若被切口毛刺或廢料劃傷，立即用干凈紗布壓迫止血，傷口較深時需就醫處理，避免感染。