?在電箱鈑金加工過程中，可通過優化設計、合理選材、改進加工工藝、提升設備與刀具性能以及加強質量控制等措施來降低加工難度，具體如下：
優化設計
簡化結構：設計電箱結構時，盡量減少復雜的形狀和過多的彎折。例如，采用規則的矩形或方形箱體，避免使用異形或帶有大量曲線的設計，以降低下料、折彎等工序的難度。
合理規劃尺寸：考慮板材的規格和加工設備的能力，合理設計電箱的尺寸，使板材利用率最大化，減少拼接和廢料產生。如標準的冷軋鋼板寬度為 1250mm，設計電箱寬度時可盡量靠近這個尺寸的整數倍，以減少切割次數。
設計工藝孔和缺口：在電箱鈑金上適當設置工藝孔和缺口，便于加工過程中的定位、裝夾以及排料，降低加工難度。如在折彎處設置工藝缺口，可避免折彎時出現裂紋或變形。
合理選材
考慮材料性能：根據電箱的使用環境和性能要求，選擇合適的鈑金材料。一般來說，普通電箱可選用冷軋鋼板，其具有良好的加工性能和性價比；對于有防腐要求的環境，可選用不銹鋼板或鍍鋅板。材料的硬度、韌性等性能要適中，硬度太高會增加加工難度，太輕則容易變形。
選擇合適厚度：板材厚度直接影響加工難度和成本。在滿足電箱強度和剛度要求的前提下，盡量選擇較薄的板材。例如，對于小型室內電箱，可選用 1.0 - 1.5mm 厚的板材，這樣在切割、折彎等加工過程中會更加容易操作。
改進加工工藝
優化切割工藝：采用先進的切割設備和工藝，如激光切割，其切割精度高、速度快，能有效降低切割難度，減少切割面的粗糙度和熱影響區。對于一些復雜的圖形或曲線切割，激光切割的優勢更為明顯。同時，合理設置切割參數，根據板材的材質、厚度調整切割速度、功率等，以獲得良好的切割質量。
分步折彎：對于一些需要多次折彎的部位，采用分步折彎工藝，每次折彎的角度不宜過大，逐步達到所需的角度，這樣可以減少板材的回彈和變形，降低折彎難度。并且在折彎過程中，使用合適的折彎模具，根據電箱的尺寸和形狀選擇相應的模具，確保折彎精度和質量。
表面處理前置：在某些情況下，將表面處理工序提前，如在切割或折彎前進行酸洗、磷化等預處理，可以改善板材的表面性能，降低后續加工過程中刀具與板材之間的摩擦力，使加工更加順暢。
提升設備與刀具性能
設備維護與升級：定期對加工設備進行維護和保養，確保設備處于良好的運行狀態，保證加工精度和穩定性。同時，根據加工需求，適時對設備進行升級改造，如更換高精度的導軌、絲桿等部件，提高設備的性能，從而降低加工難度。
選用優質刀具：根據不同的加工工藝和材料，選擇合適的刀具。例如，在切割不銹鋼板時，使用硬質合金刀具，其具有較高的硬度和耐磨性，能夠有效提高切割效率和質量，降低加工難度。并且要定期更換刀具，避免因刀具磨損而影響加工精度和表面質量。
加強質量控制
首件檢驗：在批量加工前，先制作首件樣品，對其進行全面的檢驗，包括尺寸精度、外觀質量、加工工藝等方面。如發現問題，及時調整加工工藝和設備參數，避免批量性的質量問題，從而降低整體加工難度和成本。
過程巡檢：在加工過程中，安排專人進行巡檢，及時發現加工過程中出現的問題，如刀具磨損、設備異常等，以便及時采取措施解決，防止問題擴大化，保證加工質量的穩定性，降低因質量問題導致的返工和報廢率，進而降低加工難度。