?沖壓鈑金加工是通過沖壓設備（如沖床）對金屬板材施加壓力，使其產生塑性變形或分離，從而形成特定形狀零件的工藝。該工藝具有高效、高精度、批量生產成本低等特點，廣泛應用于電子、機械、汽車、家電等行業的機柜、機箱、結構件制造中。那么，下面沖壓鈑金加工廠家小編介紹一下注意事項：
材料與尺寸精度控制
材料檢驗：入庫前檢查板材平整度、厚度公差、表面劃傷，避免因材料缺陷導致沖壓開裂。
尺寸公差：
普通沖壓件公差控制在 ±0.1-0.5mm，精密零件需達 ±0.05mm 以下。
折彎角度公差通常 ±1°，需通過模具間隙和壓力參數調整。
模具設計與維護
模具間隙：沖裁模間隙一般為材料厚度的 5%-10%（如 1mm 鋼板間隙 0.05-0.1mm），間隙過小易磨損模具，過大則導致毛刺超標。
模具磨損監測：定期檢查刃口磨損情況，及時修模或更換，避免因模具失效導致零件報廢。
沖壓工藝參數優化
沖壓速度：高速沖壓（如 100 次 / 分鐘以上）適用于簡單零件，復雜零件需降低速度以保證成形精度。
壓力控制：折彎時壓力不足會導致角度偏差，需根據板材強度計算最小折彎力（公式：F=0.8×L×t2×σb/(R+t)，其中 L 為折彎長度，t 為厚度，σb 為抗拉強度，R 為折彎半徑）。
零件成形質量控制
避免開裂：拉伸工序中控制拉伸比（一般≤2），過度拉伸會導致底部或圓角處開裂，可通過增加拉伸次數、添加潤滑劑改善。
減少回彈：折彎后零件回彈量與材料彈性模量、折彎半徑相關，可通過過折彎設計（如設計角度比目標角度小 1°-3°）或整形工序補償。
安全生產與設備維護
設備防護：沖床需配備光電保護裝置、雙手啟動按鈕，避免操作失誤導致工傷。
潤滑管理：模具運動部件（如導柱、滑塊）需定期潤滑，減少磨損，延長模具壽命。